1、新型干法水泥制造技術
　　為盡量減少資源和能源消耗，盡可能合理搭配低品位、低質原燃料，同時充分利用廢棄物，采用料床粉磨技術制備粉料，充分回收廢熱用于烘干和發電，強化高效低阻低氮煅燒熟料，合理使用各種耐磨、耐熱、耐蝕、絕熱新型材料，實現水泥制造清潔生產、能效先進、低碳環保的建設目標。可建設700~12000t/d級新型干法水泥生產線，并根據不同的建設條件進行裝備配套，使系統達到最佳水平。
 

2、8000t/d新型干法生產線技術
2009年公司在貴州省惠水縣建設了一條8000 /d級熟料新型干法水泥生產線，集中了公司自主研發制造的大型生料立磨、尾端擴大型回轉窯、帶低NOx型分解爐的第三代窯尾預分解系統、第四代雙段中置輥破篦冷機以及低一次風量的窯頭燃燒器等新技術和新裝備，為適應高硫燃料和環保的要求，還采用了煙室料幕技術和分解爐分級燃燒的脫硝技術，是國內首條成功自主研發設計的8000 t/d級新型干法生產線。本項目主要成果有：開發出大規模生產線高效低阻型低NOx的預熱預分解系統；開發出國產化的大型尾端擴大的回轉窯技術，有效緩解燃煤中硫含量偏高帶來的長厚窯皮或結后圈以及煙室結皮不利影響；在大規模生產線上集成創新帶中置輥式破碎機的第四代無漏料行進式穩流冷卻技術，確保篦冷機熱回收效率達74%以上；根據生產線煤粉情況，開發出適用不同硫含量煤燃燒的煙室料幕和固硫劑等技術，在保證系統穩定運行和達到大氣排放要求的前提下，提高了窯系統使用高硫煤的全硫含量范圍。
該成果在貴州惠水西南7500t/d、貴州榮盛8000t/d、新疆青松建化7500t/d、河北承德金隅8000t/d等項目上使用，其中貴州惠水西南7500t/d三年來運行表明：系統運轉穩定，指標先進。

3、萬噸級生產線新型干法技術
截止目前，世界上萬噸級的生產線投產的已有25條，國內有10條，其中中材國際設計或承建有13條。“十一五”期間，公司獲得并完成了國家“十一五”重大專項----《萬噸級大型水泥燒成生產成套技術裝備研制》。萬噸線項目從技術研發開始，充分采用當今水泥生產行業的新技術、新材料和新設備，以提高生產效率和降低生產成本，在技術方案和工藝設計上，以節能減排總原則為統領，突出環保、優質、低耗、節能、高效等特點，確保各項成熟可靠的新技術成果在萬噸生產線中得到推廣應用。正常原燃料下，2*5000t/d與萬噸級生產線的的特征技術指標對比如下：
2*5000t/d與10000t/d生產線的的特征技術指標對比表

注：以燃煤熱值5500kcal/kg，每噸燃煤價格500元，每度電價0.5元，每年運行率按310天考慮，計算單位熟料運行成本。

4、國家節能減排水泥示范線技術
河南孟電減量置換5500tpd一線采用了國內最先進、最成熟的節能減排新技術，也是公司自主開發的新一代低能耗、低排放新型干法水泥熟料生產線。它采用了公司自主研發設計制造的六級預熱器系統、二檔短窯、第四代中置輥破冷卻機及國內先進的高效低一次風量大推力燃燒器、煤粉立磨等，設備全部國產化，工藝、環保性能大大優化，在低阻低耗、能效指標不斷提高的前提下，降低了生產線的投資費用和NOx、SO2等廢氣中有害組分的排放，同時該生產線采用了大功率變頻調速技術、余熱發電技術、設計上考慮了水泥窯協同處置工業廢棄物和城市垃圾技術，實現了資源的綜合利用和節能減排，全面提升了生產線的性能。

5、含可燃物生料的預分解系統技術
含可燃物的水泥生料是指水泥生料由于某種或幾種原料中含有一定量的可燃物，比如殘碳、有機物等，導致水泥生料的可燃物含量超標。現有常規水泥窯外預分解窯尾系統在處理可燃物含量高的生料時，可燃物進入預熱器系統的某級旋風筒進風管后，逐步升溫并伴隨可燃物燃燒放熱，致使系統的某級或某幾級預熱器因局部過熱而使物料粘附在設備邊壁，引起預熱器錐部或者料管堵塞，導致生產無法正常進行。本技術研發了在窯尾特定部位有序且可控的煅燒這些可燃物，即可實現燒成系統的連續穩定運行。
本項目采用差熱、熱重分析等試驗研究，定性并定量了解石灰石中可燃物的差熱分析和燃燒特性，結合計算機模擬研究、機理研究及工程實踐的研究成果，充分考慮可燃物燃燒的放熱特點及燃燒規律，創新性地研發在預分解系統內增加生料可燃物預燃燒爐，實現了新型干法預分解系統處理帶可燃物生料的新突破。本項目研發的一個關鍵設備為生料預燃燒爐，成功解決因生料中可燃物燃燒放熱引起系統堵塞的技術問題。
2008年7月越南關潮公司與天津院有限公司簽訂“Quan Trieu Cement Plant（2000 t/d）”工程EP+M總承包合同，新建一條2000t/d現代化的新型干法水泥生產線，生產線所需的鈣質原料100%采用富含可燃物的石灰石（石灰石熱值~310 kJ/kg石灰石），這在國際上還沒有先例。該生產線于2011年7月點火，2011年9月順利通過窯燒成系統72小時考核測試。回轉窯考核時系統指標為：平均產量2071.12 t/d，熟料熱耗662.6 kcal/kg.cl，平均f-CaO為0.825%，f-CaO合格率達90%。到目前為止，該生產線投產運行以來，生產線所需的鈣質原料100%采用富含可燃物的石灰石，產量穩定在2200t/d以上，比常規原料生產線燒成熱耗降低6%以上，并實現生產線的安全可靠穩定運行。

6、配置水泥技術
配制水泥技術屬水泥制備的精細化管理和預控制技術，是通過熟料、石膏和混合材分別粉磨工藝來獲得顆粒分布合理的水泥各組分，按照最緊密堆積理論和充分發揮熟料強度以及混合材的活性和填充性的原則，通過對水泥的各組分進行種類和細度的合理搭配來實現水泥的高性能化。
配制水泥具有如下五大優勢：通過配制可以生產不同用途和高性能的水泥產品，以高度靈活、快速地方式切換產品方案，實現“量體裁衣”式的生產模式；對于水泥生產商可以增加其適應市場對產品品種需求變化的能力； 拓寬和優化水泥的顆粒分布從而改善水泥及混凝土的工作性能； 通過分別粉磨的方式最大限度激發混合材的膠凝特性，從而增加混合材摻入量，降低熟料用量，降低生產成本，直接增加企業經濟效益；分別粉磨可以根據不同水泥物料的特性，選擇適合的粉磨設備和工藝以節約粉磨能耗；降低水泥中熟料用量就可以節約石灰石資源，降低CO2的排放量，多消耗工業固體廢渣，保護環境，實現可持續發展。
在比表面積和傳統水泥相當的情況下，熟料組分具有盡可能窄的顆粒分布，充分地發揮其水化活性，細顆粒部分和粗顆粒部分采用惰性和活性較低的磨細混合材來填充。由于其熟料組分可水化顆粒明顯增多，強度大大高于傳統水泥；保持水泥強度相同時，該水泥中可以多摻磨細混合材，保持混凝土強度等級相同時，混凝土中礦物摻和料的添加比例可以大幅度增加。